摩擦磨损试验机的未来发展方向
　　摩擦磨损试验机采用微电脑控制，LCD动态显示，机电原理，进行设定的摩擦试验。试验前将试验标准要求或操作者确定的摩擦次数输入控制系统，可自动控制试验，每次试验后蜂鸣器提示。控制系统具有断电记忆功能，即每次通电后，保持上次断电前进入的参数状态。致动器采用高精度齿轮减速微电机驱动摩擦体做直线往复摩擦运动。
　　摩擦磨损是材料的三种主要失效形式之一，其经济损失非常巨大。世界上大约1/3-1/2的可支配能量消耗在摩擦和磨损上。机械设备中零件的摩擦磨损性能是由材料、工作条件、接触方式和环境条件决定的。摩擦磨损试验机是在给定条件下测试材料和润滑剂的摩擦磨损性能的一种试验机。本文介绍的试验机的发展和现状是针对国内摩擦磨损试验机的。
　　摩擦磨损试验机的分类很多，比如载荷范围、摩擦运动方式、摩擦副等。据统计，大概有200种左右，可以根据不同的方法进行分类。将摩擦磨损试验机按照模拟摩擦表面的失效形式进行分类是有代表性的。

　　早期的摩擦磨损试验机是纯机械制造的机器。他用电机带动摩擦副往复运动来评价被测材料和油的特性。被测材料或油脂需要在试验机磨损后人工取出，然后进一步称重、表面纹理观察等。，然后通过手工计算测量材料的特性。这种实验机只能进行简单的静态加载，实验温度、电机转矩等参数没有准确的标准，难以适应实际情况因为实际应用中很多材料的磨损都是受变力的。为了模拟实际工况，试验中需要自动控制传动速度、冲击力、频率和润滑条件，同时需要实时采集摩擦力、冲击力、温度、载荷、速度、磨损率等工作参数或摩擦学特性参数。
　　近十年来，随着工程实践中对材料性能准确性要求的不断提高，随着现代自动测试技术和虚拟仪器的迅速发展，以及计算机技术在控制、测量和数据分析中的应用，摩擦磨损试验机测控系统得到了迅速发展。目前已经实现了摩擦磨损试验机的闭环自动控制，可以按照给定的程序自动进行连续压力加载，同时通过各种传感器和调理电路以及CUP的计算，可以直接直观的给出材料的各种性能，更加智能化。如电磁加载、液压加载等技术配合相应软件的使用，可以实现恒力模式、线性增量模式等任意动态模式下的样品加载。动态加载技术的应用不仅可以实现更加逼真的复杂工况模拟，还可以消除传统机械加载在高速运行下带来的误差。虽然摩擦磨损试验机的发展已经有了很大的发展，但是在某些领域仍然需要改进。比如航天机械中的摩擦，就是在真空状态的恶劣温度下的高负荷工作。如何模拟这种接近现实的恶劣工作环境，仍然是一个难题。虽然目前国内有一些专用的摩擦磨损试验机，但目前还不能商业化，还处于探索阶段。
　　我认为未来的摩擦磨损试验机会会向以下几个方向发展:(1)使用高性能的机械系统和加载系统。采用高性能电机，如变频电机、伺服电机等，具有较高的速比和稳定性，可以实现无级调速，将大大简化试验机的机械结构，降低试验机的摩擦损失，提高整机的寿命和可靠性。高性能电机配合相应的机械机构，还可以实现直线运动、旋转运动、往复振动等多种运动方式。(2)高精度测控系统和数据处理系统的应用。通过各种高精度传感器和控制器，可以实现各种信号的实时原位动态采集，并通过闭环反馈调节系统动态设定摩擦试验机的工作模式和运行参数。摩擦试验系统将引入计算机工作站，实现试验数据的自动采集和处理，摩擦系数、扭矩、转速、行程等关键参数的自动数值计算，实现相关数据的动态显示、存储和打印。(3)测试系统的多样化在摩擦磨损试验机的未来发展中，将出现多功能综合实验设备，不仅可以评定油液，还可以测试材料的磨损情况。