ABS塑料是丙烯腈(a)、丁二烯(b)和苯乙烯(s)的三元共聚物。ABS作为一种综合性能优异的通用塑料，广泛应用于电子、电器、汽车、建筑等领域。ABS因其良好的表面光泽、耐化学性、韧性、硬度和良好的加工性能，广泛应用于家电领域。
　　在我们的日常生活中，随处可见ABS注塑产品。为了使用具有良好外观和视觉效果的产品，要求外观部件具有不同的颜色，同时组成设备外观的部件具有相同的颜色。色差是彩色ABS塑料注塑制品的常见缺陷之一，会造成产品色差，严重影响产品质量。
　　色差的影响因素
　　1.不同批次的ABS塑料原料存在一定色差，部分批次已经超过合作用户要求的0.8的控制指标。
　　2.用同一批ABS色母粒添加不同批色母粒会产生较大色差，用同一批色母粒添加不同批ABS色母粒时也会产生较大色差，而用同一批色母粒添加同一批色母粒会产生较小色差。说明ABS和色母粒的批次差异会对注塑制品的色差产生很大的影响。
　　3.预混(双螺杆造粒)注塑制品的色差小于多共混(机械混合)，混合效果会影响色差。
　　4.背压对色差影响不大。提高螺杆转速对色差影响不大，但螺杆转速过低，停止时间较长，色差会更严重。
　　5.注射温度和停留时间对色差影响很大。
　　6.色母粒的稀释比对色差有一定的影响，降低稀释比可以改善共混物的混合效果。
　　7.在色母粒中加入分散剂可以减少注塑制品的色差。
　　解决办法
　　1、抽样原材料(ABS树脂和色母粒)，如果发现批次之间色差较大，则分批混合原材料。
　　2.不要用小型注塑机做大型产品，这样才能保证物料有足够的时间在机筒内均匀塑化。
　　3.减少物料在桶内的停留时间，不要用大机器做小件；控制注射成型后熔体的喷嘴温度和缓冲层厚度，缓冲层厚度Z好为1 ~ 1.5 mm .为了避免熔体长时间受热影响产品色差。
　　4.适当降低色母粒的稀释比例。
　　5.在色母粒制造过程中，可以适当增加色母粒的分散剂用量，以加强色母粒在基体树脂中的分散。
　　6.为了提高热稳定性，在ABS塑料原料和色母粒中应适当增加抗氧剂的用量。
　　7.使用色母粒着色时，由于色母粒的密度比天然色母粒的密度高，色母粒在桶内停留时间长，会逐渐沉降，从而导致色差。因此，应尽可能控制注塑机料斗的进料量。
　　根据经验我们知道，为了控制误差，可以按照上面的方法尽量避免色差。但难点是，我们如何确定色偏的方向和程度？我们的调整对颜色的影响有多大？我们需要一种仪器，能够帮助我们准确地调节和控制色差，而不仅仅是依靠人类的经验。
　　随着客户对颜色质量的要求越来越严格，越来越多的ABS塑料生产厂家选择色谱色度计来控制色差。每一次调整，仪器都能以数值的方式准确记录相应的颜色变化，从而确定调整幅度。